Design failure mode and effect analysis（DFMEA）は、潜在的なシステム、製品、またはプロセスの障害を認識および評価するために使用される体系的な活動グループです。 DFMEAは、これらの失敗またはアクションの影響と結果を識別します。 それは失敗を除去するか、または軽減し、実行される仕事の書かれていた歴史を提供する。
このような広範なアプリケーションでは、DFMEAはすべての人々にとってすべてのものになる可能性があるようです。 しかし、それはすべての課題のための最良の分析ツールではありません。 だから、それはあなたのための最善の解決策ですか？ 見つけるために読んでください。
DFMEAが提供する産業
本質的に、DFMEAは何がうまくいかないのか、効果がどれほど悪いのか、そしてそれを予防または緩和する方法を決定します。
DFMEAは、エンジニアが可能な限り早期に障害を検出するのに役立ち、大幅なコストをかけずに早期に修正することができます。 これは、以下を含む、リスク低減と障害防止が重要である分野に特に有用です:
- 製造業
- ソフトウェア
- ビジネスプロセス
- ヘルスケア
- サービス業
- 規制産業
DFMEAプロセス
dfmeaは、いくつかの角度から故障を掘り下げて、記載された条件の下で予想される機能または意図された機能が発生しなかった理由を判断します。 分析には4つの領域があります:
- 故障モード：故障が観察される方法
- 故障効果: 9699>
- 障害原因:障害の根本的な原因、または障害につながるプロセスを開始するもの(設計、システム、プロセス、品質、部品アプリケーションの欠陥など)
- 重大度:ワーストケースの結果、傷害の程度、物的損傷または害
結果は、より詳細なレベルに取られます。いくつかの変数に基づいてリスク優先度番号（rpn）の計算を使用します:
- 障害効果の重大度(SEV):1(低)から10(高)のスケールで適用される値
- 障害発生頻度(OCCUR):1(低)から10(頻)のスケールで適用される値
- 検出可能性/予防可能性(DETEC):1(非常に検出可能)から10(検出不可能)のスケールで割り当てられた値)
RPNは、SEV、ACCUREおよびDETECを乗算することによって決定されます。 したがって、RPNは、1(低リスク)から1,000(高リスク)までの任意の値を持つことができます。 ユーザーは、分析対象の障害に対して許容可能なものと許容できないものを定義することができます。
一般的なDMFEAの間違い
他のプロセスと同様に、DFMEAはある程度のユーザーエラーの影響を受けます。
いくつかの明白な経過には、DMFEAの文書を参照または更新したり、分析を矛盾なく適用したりしないことが含まれます。
手続き的には、いくつかの失策が発生する可能性もあります:
- DFMEAの範囲と目的を誤解する
- 設計制御のプロセスをスキップする
- 故障モード、原因と結果の分離をスキップする
- ランク付け基準が近すぎる
- 問題だけを特定する—解決策ではない
- 解決策が存在する場合、制御計画が整っていない
これらの間違いのいくつかは、ユーザーが長いdfmeaプロセス中に時間を節約しようとした結果である可能性があります。 ANSYS Sherlock automated design analysisソフトウェアを使用すると、ユーザーは品質や結果を損なうことなくDFMEAのテスト時間を節約できます。
ANSYS SherlockおよびDFMEA
Sherlockは、他の方法論よりもはるかに早い段階で製品開発に洞察と予測を導入する自動設計解析ソフトウェアです。 物理的なテストの代わりとして、Sherlockは設計をモデル化し、信頼できる分析を提供するのに使用する。
:
- 多くの時間のかかるプロセスを自動化
- AIAG、SAE J1739およびISO S26262規格に準拠
- 標準設計ファイル（部品表やネットリストなど）からの参照指定子、コンポーネン)
SherlockはDFMEAを自動化および簡素化し、この重要な分析プロセスが使用されるすべての業界および分野にわたってこの重要な分析プロセスの価値を高め
詳細については、Sherlockの機能について読んでください。 またはウェビナーを見る: 信頼性の物理学の分析への導入。