Dépôt DLC de qualité
Les revêtements DLC peuvent être déposés à l’aide de diverses méthodes de dépôt telles que la pulvérisation cathodique, le faisceau d’ions, l’arc cathodique, le faisceau d’électrons, les lasers et le PACVD. NCT dépose nos revêtements de carbone de type diamant à l’aide de la technologie brevetée de notre partenaire Le groupe HEF combinant PVD et PACVD, qui dépose certains des revêtements DLC les plus cohérents et de la plus haute qualité disponibles aujourd’hui dans l’industrie.
Cette technologie permet de déposer les revêtements DLC dans des machines de production à grande échelle sans sacrifier la qualité du film. Grâce à la technologie brevetée de HEF, nous avons la possibilité de déposer des couches PVD ainsi que des couches PACVD denses et uniformes dans le même système. Notre processus passera des couches PVD aux couches DLC en produisant de manière transparente des films présentant une excellente adhérence intercouche ainsi qu’une excellente adhérence au substrat. Le procédé PACVD utilisé par NCT déposera un revêtement DLC qui n’aura aucun effet notable sur la finition de surface de votre produit.
Procédé de revêtement
Le produit est placé dans la chambre à vide en acier inoxydable sur un carrousel de fixation et la chambre est évacuée. Le produit est préchauffé à une température de traitement basse qui ne dépassera pas (150 c) 300 F. La phase de préchauffage du processus conditionne le substrat pour le revêtement et garantit que toute l’humidité absorbée par le matériau a été évacuée avant le début du processus de dépôt.
Une fois le cycle de préchauffage terminé, le processus passe à la phase de gravure ionique où le produit est bombardé d’ions provenant du gaz argon pour frotter ou pulvériser la surface et éliminer les micro-oxydes. Ce frottement de la surface avec des ions nettoie la surface et améliore l’adhérence du revêtement au substrat.
Une fois le substrat nettoyé par pulvérisation cathodique, le processus passe à la phase de revêtement. Si une couche initiale (sous-couche) est nécessaire pour améliorer les performances du produit lors de l’utilisation finale, le procédé de pulvérisation à haute énergie développé par le groupe HEF est utilisé pour déposer une sous-couche lisse dense et bien adhérée. Lorsque le revêtement de sous-couche atteint l’épaisseur appropriée, le processus passe à l’étape de revêtement DLC qui dépose une couche de carbone amorphe hydrogéné (a-C: H) dense et lisse sur la surface du produit.
Sous-couches
Des sous-couches peuvent être déposées pour améliorer les performances du revêtement dans certaines applications.
a-C:H DLC Couche extérieure de carbone de type diamant PVD
revêtement de sous-couche déposé
Si aucune sous-couche n’est requise, un revêtement dense et uniforme de DLC peut également être déposé directement sur le substrat.
Dense lisse a-C: H DLC de type Diamant
Revêtement de carbone
Phase de revêtement
Pendant la phase de revêtement DLC du procédé, un gaz porteur de carbone est introduit dans la chambre. Ce gaz est la source du revêtement DLC de carbone amorphe. Grâce à la technologie CAM brevetée de HEF, le gaz porteur de carbone introduit dans la chambre est ionisé par des anodes auxiliaires et subit ce qu’on appelle la « fissuration » ou séparation de l’hydrogène et du carbone dans le gaz. Les atomes d’hydrogène et de carbone ionisés dans le gaz sont aspirés à la surface du produit avec une charge électrique qui est appliquée au carrousel.
Étapes finales
Le carrousel sur lequel la charge électrique est appliquée et qui transporte le produit à revêtir tourne également dans la chambre et attire les ions carbone / hydrogène ionisés à la surface du produit formant le film de carbone amorphe ou de carbone de type diamant.
La rotation du carrousel portant le produit dans la chambre peut être une rotation simple, double ou triple axe en fonction de la complexité de la géométrie du produit et de l’uniformité de revêtement requise. Cela permet de déposer un film uniforme à la surface du produit contrairement aux procédés de placage classiques.
Les propriétés du film, la structure, la dureté et les sous-couches peuvent toutes être réglées pour produire un revêtement optimisé pour les exigences du client.