Deposizione DLC di qualità
I rivestimenti DLC possono essere depositati utilizzando una varietà di metodi di deposizione come sputtering, ion beam, catodic arc, electron beam, laser e PACVD. NCT deposita i nostri rivestimenti in carbonio simili a diamanti utilizzando il nostro partner La tecnologia brevettata del Gruppo HEF che combina PVD e PACVD che deposita alcuni dei rivestimenti DLC di altissima qualità e più coerenti disponibili oggi per l’industria.
Questa tecnologia consente di depositare i rivestimenti DLC in macchine di produzione su larga scala senza sacrificare la qualità del film. Con la tecnologia brevettata di HEF, abbiamo la capacità di depositare strati PVD e strati PACVD densi e uniformi nello stesso sistema. Il nostro processo passerà dagli strati PVD agli strati DLC producendo senza soluzione di continuità film che presentano un’eccellente adesione allo strato intermedio e un’eccellente adesione al substrato. Il processo PACVD NCT utilizza depositerà un rivestimento DLC che non avrà alcun effetto evidente sulla finitura superficiale del prodotto.
Processo di rivestimento
Il prodotto viene inserito nella camera a vuoto in acciaio inossidabile su una giostra di fissaggio e la camera viene evacuata. Il prodotto viene preriscaldato a una bassa temperatura di lavorazione che non supererà (150 c) 300 F. La fase di preriscaldamento del processo condiziona il substrato per il rivestimento e garantirà che tutta l’umidità assorbita dal materiale sia stata superata prima dell’inizio del processo di deposizione.
Al termine del ciclo di preriscaldamento, il processo passa alla fase di incisione ionica in cui il prodotto viene bombardato con ioni provenienti dal gas argon per pulire la superficie e rimuovere i microossidi. Questo lavaggio della superficie con ioni pulisce la superficie e migliora l’adesione del rivestimento al substrato.
Dopo la pulizia del substrato, il processo passa alla fase di rivestimento. Se è necessario uno strato iniziale (sottostrato) per migliorare le prestazioni del prodotto nell’uso finale, il processo di sputtering ad alta energia sviluppato dal Gruppo HEF viene utilizzato per depositare un sottostrato liscio denso e ben aderente. Quando il rivestimento del sottostrato raggiunge lo spessore corretto, il processo passa alla fase di rivestimento DLC che deposita uno strato di carbonio amorfo denso e liscio idrogenato(a-C:H) sulla superficie del prodotto.
Underlayers
Underlayers può essere depositato per migliorare la prestazione del rivestimento in determinate applicazioni. 
a-C:H DLC Diamond Like Carbon outer layer PVD
deposited underlayer coating
Se non è richiesto alcun underlayer, un rivestimento uniforme denso di DLC può essere depositato direttamente sul substrato.
Denso liscio a-C:H DLC Diamond like
Rivestimento in carbonio
Fase di rivestimento
Durante la fase di rivestimento DLC del processo, un gas di trasporto del carbonio viene introdotto nella camera. Questo gas è la fonte per il rivestimento amorfo del carbonio DLC. Usando la tecnologia brevettata CAM di HEF, il gas di trasporto del carbonio introdotto nella camera è ionizzato da anodi ausiliari e subisce ciò che viene definito come “cracking” o separazione dell’idrogeno e del carbonio nel gas. Gli atomi di idrogeno e carbonio ionizzati nel gas vengono attirati sulla superficie del prodotto con una carica elettrica applicata alla giostra.
Fasi finali
La giostra che ha la carica elettrica applicata e trasporta il prodotto da rivestire ruota anche nella camera e attira gli ioni ionizzati di carbonio/idrogeno sulla superficie del prodotto formando il carbonio amorfo o il film di carbonio simile al diamante.
La rotazione della giostra che trasporta il prodotto nella camera può essere una rotazione ad asse singolo, doppio o triplo a seconda della complessità della geometria del prodotto e dell’uniformità di rivestimento richiesta. Ciò consente di depositare un film uniforme sulla superficie del prodotto a differenza dei processi di placcatura convenzionali.
Le proprietà del film, la struttura, la durezza e i sottostrati possono essere regolati per produrre un rivestimento ottimizzato per le esigenze del cliente.